A capacidade produtiva está no centro da operação industrial. É ela que mostra o quanto a empresa pode realmente entregar, considerando o tempo, as máquinas, a equipe e os materiais disponíveis. Sem esse controle, fica difícil planejar com eficiência, evitar gargalos ou responder bem a uma nova demanda.
Conhecer a capacidade produtiva da sua indústria é fundamental para realizar planejamentos mais eficientes. Então, se você ainda não analisa o ritmo de produção da sua empresa, é hora de aplicar metodologias, processos e ferramentas de gestão para otimizar a produção e aumentar o potencial de lucro do negócio.
Neste artigo, você irá entender o que é capacidade produtiva, como ela influencia o desempenho da sua indústria, aprender a calcular com exemplos práticos e descobrir como a tecnologia pode ajudar a otimizar sua operação.
O que é capacidade produtiva?
Capacidade produtiva é a quantidade máxima de produtos ou serviços que uma empresa consegue entregar dentro de um determinado período, utilizando seus recursos disponíveis da forma mais eficiente possível. Isso inclui máquinas, pessoas, tempo e insumos.
Esse conceito vai além de simplesmente medir quantas unidades são produzidas por hora. Para calcular a capacidade de forma realista, é necessário considerar paradas para manutenção, tempo de setup, pausas operacionais e limitações da equipe. Em outras palavras, não basta olhar para a capacidade instalada. É preciso entender o que realmente é possível produzir nas condições normais de operação.
Também é importante diferenciar capacidade produtiva de volume de produção. A capacidade mostra o potencial máximo, enquanto o volume reflete o que foi efetivamente produzido. A diferença entre esses dois dados revela o quanto a operação está aproveitando seu potencial ou deixando oportunidades passarem.
Qual a importância de medir a capacidade produtiva?
Imagine uma indústria que fecha contratos importantes com novos clientes, mas, na hora de entregar, descobre que não tem estrutura suficiente para produzir dentro do prazo. Ou, o contrário: o time de produção segue fabricando normalmente, mas a demanda do mercado caiu, e o estoque começa a se acumular sem previsão de saída. Ambos os cenários são comuns quando não se tem clareza sobre a real capacidade produtiva da operação.
Medir a capacidade produtiva é essencial para garantir equilíbrio entre o que a empresa pode produzir e o que o mercado de fato demanda. Sem esse controle, o risco é tomar decisões com base em suposições, o que leva a desperdícios, atrasos, aumento de custos e perda de oportunidades de negócio.
Com dados confiáveis, os gestores conseguem fazer um planejamento da produção mais realista, ajustar cronogramas de produção, alocar recursos com mais inteligência e fortalecer a gestão de processos em toda a operação.
Benefícios de medir a capacidade produtiva:
- Planejamento mais alinhado à capacidade real da operação
- Melhor uso dos recursos disponíveis, como máquinas, tempo e equipes
- Redução de desperdícios, horas extras e ociosidade
- Entregas mais precisas e aumento da confiança do cliente
- Estoques mais equilibrados e menos capital parado
- Integração entre PCP, comercial e suprimentos
- Visão clara de gargalos e oportunidades de melhoria
- Apoio à definição de metas, contratações e novos investimentos
Em ambientes produtivos cada vez mais dinâmicos, medir a capacidade não é apenas uma questão de eficiência, mas de competitividade. É isso que permite tomar decisões com confiança e manter o ritmo certo entre demanda, produção e entrega.
Como calcular a capacidade produtiva (com exemplos práticos)
Calcular a capacidade produtiva de forma correta permite que a empresa tenha uma visão clara do quanto pode produzir em condições reais. Essa análise ajuda a prever gargalos, planejar recursos, justificar investimentos e alinhar produção à demanda.
Vamos considerar agora uma indústria metalúrgica que opera com duas linhas de produção automatizadas, cada uma com rendimento de 120 peças por hora. A fábrica trabalha em dois turnos de 8 horas, com 5 dias úteis por semana e a produção envolve processos de usinagem, montagem e inspeção de qualidade.
Capacidade instalada
É o potencial máximo teórico da planta, desconsiderando qualquer tipo de parada ou limitação.
Fórmula: Capacidade instalada = Produção por hora × 24 horas × dias do mês × número de linhas
Exemplo prático: 120 peças/hora × 24 horas × 30 dias × 2 linhas = 172.800 peças por mês
Este número considera operação contínua, 7 dias por semana, sem restrição de recursos, manutenções ou mudanças de turno. Ele é útil para projeções estratégicas, mas não serve para planejamento operacional diário.
Capacidade disponível
Reflete o tempo efetivamente destinado à produção, com base na jornada real da fábrica.
Fórmula: Capacidade disponível = Produção por hora × horas por turno × número de turnos × dias úteis × número de linhas
Exemplo prático: 120 peças/hora × 8 horas × 2 turnos × 22 dias × 2 linhas = 84.480 peças por mês
Aqui já consideramos a estrutura de trabalho da empresa, incluindo turnos e dias úteis. Essa é a base mais comum para definição de metas mensais e para um planejamento da produção alinhado à capacidade real da planta.
Capacidade efetiva
Deduz as paradas planejadas da operação, como setup de máquina, manutenção preventiva, trocas de ferramentas, pausas obrigatórias, auditorias internas e reconfiguração de células.
Fórmula: Capacidade efetiva = Capacidade disponível × (1 – % de paradas planejadas)
Exemplo prático: 84.480 × (1 – 0,12) = 74.342 peças por mês
*Considerando 12% de paradas planejadas totais
Esse número reflete a produção que realmente pode ser prometida ao cliente com base em parâmetros controláveis.
Capacidade realizada
Representa o que foi efetivamente produzido no mês, considerando todas as perdas inesperadas, como quebras de máquina, falta de operadores, atrasos na liberação de lotes, falhas de qualidade ou falta de insumos.
Fórmula: Capacidade realizada = Capacidade efetiva × (1 – % de perdas não planejadas)
Exemplo prático: 74.342 × (1 – 0,09) = 67.650 peças por mês
*Com 9% de perdas inesperadas, segundo histórico de produção
Esse é o número mais próximo da realidade de entrega da operação. Ele revela o quanto a empresa realmente está utilizando da estrutura instalada.
Cálculo da utilização: Para saber o percentual de utilização da capacidade: (Capacidade Realizada ÷ Capacidade Instalada) × 100 (15.382 ÷ 36.000) × 100 = 42,7%
Este resultado mostra que a empresa está utilizando menos da metade de seu potencial teórico, indicando oportunidades significativas de melhoria.
Fatores que afetam a capacidade produtiva
A capacidade produtiva de uma indústria depende mais do que o número de máquinas ou horas disponíveis. Existem diversos fatores que, se não forem bem gerenciados, reduzem o potencial da operação e geram desperdícios, gargalos e perda de competitividade.
Conhecer e acompanhar esses fatores é essencial para identificar oportunidades de melhoria e atuar de forma preventiva, garantindo a eficiência da gestão de produção industrial.
Equipe e qualificação profissional
A produtividade da linha está diretamente ligada à experiência e capacitação da equipe. Colaboradores bem treinados operam com mais agilidade, cometem menos erros e contribuem para setups mais rápidos e ajustes de processo em tempo real. Empresas que investem em treinamento técnico colhem ganhos diretos na eficiência da produção.
Condições dos equipamentos
Máquinas antigas, com alta frequência de paradas, impactam negativamente a capacidade. Falhas recorrentes, baixa velocidade e necessidade de manutenções corretivas elevam o tempo improdutivo. A modernização dos ativos, quando bem planejada, pode aumentar significativamente a performance da planta e reduzir custos operacionais.
Disponibilidade de insumos
Mesmo com uma operação bem estruturada, a falta de matéria-prima ou insumos críticos pode comprometer toda a capacidade produtiva. A gestão eficiente do estoque, integração com o setor de compras e monitoramento da cadeia de suprimentos são fundamentais para manter o ritmo de produção sem interrupções.
Layout e fluxo operacional
Um layout mal planejado aumenta o tempo de deslocamento, gera acúmulos de materiais em processo e dificulta a logística interna. Um fluxo bem desenhado reduz desperdícios de movimentação e melhora a fluidez entre as etapas produtivas.
Padronização e qualidade dos processos
Processos despadronizados causam retrabalho, inconsistência na produção e aumento de tempo por peça. A aplicação de metodologias como Lean Manufacturing, Kaizen e Six Sigma ajuda a padronizar, eliminar desperdícios e melhorar a eficiência operacional, tornando a produção mais previsível e confiável.
Manutenção industrial
Paradas inesperadas são um dos principais vilões da capacidade produtiva. Programas de manutenção preventiva e preditiva evitam falhas, melhoram a disponibilidade dos equipamentos e ajudam a manter o ritmo da produção dentro do planejado.
Todos esses fatores estão interligados. A eficiência de um setor depende da estabilidade do outro. Por isso, a integração entre áreas, o uso de indicadores de performance e o apoio da tecnologia, são essenciais para monitorar e otimizar a capacidade produtiva de ponta a ponta.
Indicadores de capacidade produtiva
Para gerenciar efetivamente a capacidade produtiva, é essencial acompanhar indicadores de gestão que ofereçam visibilidade sobre a performance operacional. Os principais KPIs incluem:
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
O OEE traduz a eficiência global das máquinas empregadas em uma indústria, mensurando a capacidade de fabricação de novos itens. Este indicador é composto por três pilares fundamentais:
- Disponibilidade: Mede o tempo efetivo de operação comparado ao tempo planejado
- Performance: Avalia se a máquina está operando na velocidade ideal
- Qualidade: Indica a proporção de produtos que atendem aos padrões de qualidade
Fórmula: OEE = Disponibilidade (%) × Performance (%) × Qualidade (%)
Níveis considerados de classe mundial indicam disponibilidade ≥ 90%, performance ≥ 95% e qualidade ≥ 99,9%, resultando em um OEE de 85%.
Taxa de utilização da capacidade
Este indicador mostra o percentual da capacidade instalada que está sendo efetivamente utilizada:
Fórmula: Taxa de Utilização = (Produção Real ÷ Capacidade Instalada) × 100
Produtividade por hora trabalhada
Mede a eficiência da produção em relação ao tempo investido:
Fórmula: Produtividade = Unidades Produzidas ÷ Horas Trabalhadas
Lead Time de produção
O Lead Time é o tempo usado para rodar todo o ciclo de produção, desde o pedido do cliente até o recebimento do produto. Este indicador é crucial para estabelecer prazos realistas e identificar gargalos no processo.
Tempo de setup
Mede o tempo necessário para preparar equipamentos entre diferentes produtos ou lotes, influenciando diretamente na flexibilidade e eficiência da produção.
Como melhorar a produtividade na empresa?
Aumentar a capacidade produtiva exige ações coordenadas em processos, pessoas e tecnologia. A seguir, estão práticas fundamentais para alcançar esse objetivo:
1. Otimize os processos produtivos
- Mapeie o fluxo de produção para identificar gargalos
- Padronize operações para reduzir variabilidade
- Aplique metodologias como Lean e Value Stream Mapping
2. Invista em tecnologia e automação
- Modernize equipamentos para ganhar velocidade e precisão
- Automatize tarefas repetitivas para reduzir erros e liberar mão de obra
- Avalie o retorno sobre investimento em inovação industrial
3. Capacite e engaje sua equipe
- Promova treinamentos contínuos e práticos
- Estimule sugestões de melhoria na rotina de trabalho
- Crie sistemas de reconhecimento para alto desempenho
4. Implemente uma manutenção proativa
- Adote programas preventivos e preditivos
- Use dados para antecipar falhas e evitar paradas inesperadas
- Integre manutenção com planejamento de produção
5. Gerencie os turnos com inteligência
- Avalie a viabilidade de operar em turnos adicionais
- Adapte a capacidade conforme a demanda
- Equilibre custos com o aumento real da produção
6. Estimule a melhoria contínua
- Crie uma cultura de aperfeiçoamento constante
- Aplique ferramentas como Kaizen, 5S e TPM
- Valorize pequenas melhorias com impacto cumulativo
Essas estratégias, quando bem implementadas, promovem o aumento da produtividade, reduzem desperdícios e elevam a competitividade da empresa.
O papel do ERP na gestão e otimização da capacidade produtiva
A gestão da capacidade produtiva deixou de ser uma simples análise de quantas unidades uma linha consegue produzir. Hoje, ela envolve variáveis dinâmicas, decisões rápidas e alta integração entre setores. E é justamente nesse cenário que o ERP se torna indispensável, especialmente em um contexto de Indústria 5.0, onde tecnologia e personalização caminham lado a lado.
Um sistema ERP para indústria atua como a espinha dorsal da operação industrial, conectando compras, estoque, produção, RH, manutenção e vendas em tempo real. Além de transformar dados dispersos em decisões estratégicas, o gestor não apenas visualiza o que está acontecendo no chão de fábrica, mas entende com clareza o que pode ser produzido, quando, como e com quais recursos.
Mais do que acompanhar indicadores, o ERP permite simular cenários, antecipar gargalos e nivelar a produção conforme a demanda, evitando tanto o excesso quanto a ociosidade. É essa inteligência operacional que define a competitividade da indústria no mercado atual.
No caso do ERP Sankhya, esse controle atinge um novo nível por meio do MRP II (Planejamento dos Recursos de Produção), que considera variáveis como:
- Disponibilidade de mão de obra por turno
- Estoque de materiais e tempo de reposição
- Capacidade real dos equipamentos (considerando paradas planejadas e imprevistos)
- Prioridade das ordens de produção e prazos comerciais
Com essa visão integrada, o sistema alinha produção, suprimentos e força de trabalho à demanda prevista, reduz riscos de atraso e de paradas por falta de insumos, otimiza o uso da capacidade instalada sem sobrecarregar os recursos e entrega previsibilidade, eficiência e embasamento para decisões táticas e estratégicas.
O ERP também oferece indicadores operacionais em tempo real, como:
- Capacidade total disponível por célula de trabalho
- Tempo de resposta da produção (velocity)
- Reservas de capacidade e ociosidade por setor
Além disso, sua ferramenta nativa de BI (Business Intelligence) transforma os dados da produção em análises visuais que ajudam a identificar padrões, prever sazonalidades e planejar com mais segurança.
No fim das contas, o que o ERP Sankhya oferece é controle com inteligência, permitindo que o gestor industrial tome decisões baseadas em dados, otimize o planejamento da produção, melhore a eficiência operacional e promova o aumento da produtividade com foco em resultados.
Fale com um consultor Sankhya e descubra como transformar sua capacidade produtiva em vantagem competitiva real.
A capacidade produtiva está no centro da operação industrial. É ela que mostra o quanto a empresa pode realmente entregar, considerando o tempo, as máquinas, a equipe e os materiais disponíveis. Sem esse controle, fica difícil planejar com eficiência, evitar gargalos ou responder bem a uma nova demanda.
Conhecer a capacidade produtiva da sua indústria é fundamental para realizar planejamentos mais eficientes. Então, se você ainda não analisa o ritmo de produção da sua empresa, é hora de aplicar metodologias, processos e ferramentas de gestão para otimizar a produção e aumentar o potencial de lucro do negócio.
Neste artigo, você irá entender o que é capacidade produtiva, como ela influencia o desempenho da sua indústria, aprender a calcular com exemplos práticos e descobrir como a tecnologia pode ajudar a otimizar sua operação.
O que é capacidade produtiva?
Capacidade produtiva é a quantidade máxima de produtos ou serviços que uma empresa consegue entregar dentro de um determinado período, utilizando seus recursos disponíveis da forma mais eficiente possível. Isso inclui máquinas, pessoas, tempo e insumos.
Esse conceito vai além de simplesmente medir quantas unidades são produzidas por hora. Para calcular a capacidade de forma realista, é necessário considerar paradas para manutenção, tempo de setup, pausas operacionais e limitações da equipe. Em outras palavras, não basta olhar para a capacidade instalada. É preciso entender o que realmente é possível produzir nas condições normais de operação.
Também é importante diferenciar capacidade produtiva de volume de produção. A capacidade mostra o potencial máximo, enquanto o volume reflete o que foi efetivamente produzido. A diferença entre esses dois dados revela o quanto a operação está aproveitando seu potencial ou deixando oportunidades passarem.
Qual a importância de medir a capacidade produtiva?
Imagine uma indústria que fecha contratos importantes com novos clientes, mas, na hora de entregar, descobre que não tem estrutura suficiente para produzir dentro do prazo. Ou, o contrário: o time de produção segue fabricando normalmente, mas a demanda do mercado caiu, e o estoque começa a se acumular sem previsão de saída. Ambos os cenários são comuns quando não se tem clareza sobre a real capacidade produtiva da operação.
Medir a capacidade produtiva é essencial para garantir equilíbrio entre o que a empresa pode produzir e o que o mercado de fato demanda. Sem esse controle, o risco é tomar decisões com base em suposições, o que leva a desperdícios, atrasos, aumento de custos e perda de oportunidades de negócio.
Com dados confiáveis, os gestores conseguem fazer um planejamento da produção mais realista, ajustar cronogramas de produção, alocar recursos com mais inteligência e fortalecer a gestão de processos em toda a operação.
Benefícios de medir a capacidade produtiva:
- Planejamento mais alinhado à capacidade real da operação
- Melhor uso dos recursos disponíveis, como máquinas, tempo e equipes
- Redução de desperdícios, horas extras e ociosidade
- Entregas mais precisas e aumento da confiança do cliente
- Estoques mais equilibrados e menos capital parado
- Integração entre PCP, comercial e suprimentos
- Visão clara de gargalos e oportunidades de melhoria
- Apoio à definição de metas, contratações e novos investimentos
Em ambientes produtivos cada vez mais dinâmicos, medir a capacidade não é apenas uma questão de eficiência, mas de competitividade. É isso que permite tomar decisões com confiança e manter o ritmo certo entre demanda, produção e entrega.
Como calcular a capacidade produtiva (com exemplos práticos)
Calcular a capacidade produtiva de forma correta permite que a empresa tenha uma visão clara do quanto pode produzir em condições reais. Essa análise ajuda a prever gargalos, planejar recursos, justificar investimentos e alinhar produção à demanda.
Vamos considerar agora uma indústria metalúrgica que opera com duas linhas de produção automatizadas, cada uma com rendimento de 120 peças por hora. A fábrica trabalha em dois turnos de 8 horas, com 5 dias úteis por semana e a produção envolve processos de usinagem, montagem e inspeção de qualidade.
Capacidade instalada
É o potencial máximo teórico da planta, desconsiderando qualquer tipo de parada ou limitação.
Fórmula: Capacidade instalada = Produção por hora × 24 horas × dias do mês × número de linhas
Exemplo prático: 120 peças/hora × 24 horas × 30 dias × 2 linhas = 172.800 peças por mês
Este número considera operação contínua, 7 dias por semana, sem restrição de recursos, manutenções ou mudanças de turno. Ele é útil para projeções estratégicas, mas não serve para planejamento operacional diário.
Capacidade disponível
Reflete o tempo efetivamente destinado à produção, com base na jornada real da fábrica.
Fórmula: Capacidade disponível = Produção por hora × horas por turno × número de turnos × dias úteis × número de linhas
Exemplo prático: 120 peças/hora × 8 horas × 2 turnos × 22 dias × 2 linhas = 84.480 peças por mês
Aqui já consideramos a estrutura de trabalho da empresa, incluindo turnos e dias úteis. Essa é a base mais comum para definição de metas mensais e para um planejamento da produção alinhado à capacidade real da planta.
Capacidade efetiva
Deduz as paradas planejadas da operação, como setup de máquina, manutenção preventiva, trocas de ferramentas, pausas obrigatórias, auditorias internas e reconfiguração de células.
Fórmula: Capacidade efetiva = Capacidade disponível × (1 – % de paradas planejadas)
Exemplo prático: 84.480 × (1 – 0,12) = 74.342 peças por mês
*Considerando 12% de paradas planejadas totais
Esse número reflete a produção que realmente pode ser prometida ao cliente com base em parâmetros controláveis.
Capacidade realizada
Representa o que foi efetivamente produzido no mês, considerando todas as perdas inesperadas, como quebras de máquina, falta de operadores, atrasos na liberação de lotes, falhas de qualidade ou falta de insumos.
Fórmula: Capacidade realizada = Capacidade efetiva × (1 – % de perdas não planejadas)
Exemplo prático: 74.342 × (1 – 0,09) = 67.650 peças por mês
*Com 9% de perdas inesperadas, segundo histórico de produção
Esse é o número mais próximo da realidade de entrega da operação. Ele revela o quanto a empresa realmente está utilizando da estrutura instalada.
Cálculo da utilização: Para saber o percentual de utilização da capacidade: (Capacidade Realizada ÷ Capacidade Instalada) × 100 (15.382 ÷ 36.000) × 100 = 42,7%
Este resultado mostra que a empresa está utilizando menos da metade de seu potencial teórico, indicando oportunidades significativas de melhoria.
Fatores que afetam a capacidade produtiva
A capacidade produtiva de uma indústria depende mais do que o número de máquinas ou horas disponíveis. Existem diversos fatores que, se não forem bem gerenciados, reduzem o potencial da operação e geram desperdícios, gargalos e perda de competitividade.
Conhecer e acompanhar esses fatores é essencial para identificar oportunidades de melhoria e atuar de forma preventiva, garantindo a eficiência da gestão de produção industrial.
Equipe e qualificação profissional
A produtividade da linha está diretamente ligada à experiência e capacitação da equipe. Colaboradores bem treinados operam com mais agilidade, cometem menos erros e contribuem para setups mais rápidos e ajustes de processo em tempo real. Empresas que investem em treinamento técnico colhem ganhos diretos na eficiência da produção.
Condições dos equipamentos
Máquinas antigas, com alta frequência de paradas, impactam negativamente a capacidade. Falhas recorrentes, baixa velocidade e necessidade de manutenções corretivas elevam o tempo improdutivo. A modernização dos ativos, quando bem planejada, pode aumentar significativamente a performance da planta e reduzir custos operacionais.
Disponibilidade de insumos
Mesmo com uma operação bem estruturada, a falta de matéria-prima ou insumos críticos pode comprometer toda a capacidade produtiva. A gestão eficiente do estoque, integração com o setor de compras e monitoramento da cadeia de suprimentos são fundamentais para manter o ritmo de produção sem interrupções.
Layout e fluxo operacional
Um layout mal planejado aumenta o tempo de deslocamento, gera acúmulos de materiais em processo e dificulta a logística interna. Um fluxo bem desenhado reduz desperdícios de movimentação e melhora a fluidez entre as etapas produtivas.
Padronização e qualidade dos processos
Processos despadronizados causam retrabalho, inconsistência na produção e aumento de tempo por peça. A aplicação de metodologias como Lean Manufacturing, Kaizen e Six Sigma ajuda a padronizar, eliminar desperdícios e melhorar a eficiência operacional, tornando a produção mais previsível e confiável.
Manutenção industrial
Paradas inesperadas são um dos principais vilões da capacidade produtiva. Programas de manutenção preventiva e preditiva evitam falhas, melhoram a disponibilidade dos equipamentos e ajudam a manter o ritmo da produção dentro do planejado.
Todos esses fatores estão interligados. A eficiência de um setor depende da estabilidade do outro. Por isso, a integração entre áreas, o uso de indicadores de performance e o apoio da tecnologia, são essenciais para monitorar e otimizar a capacidade produtiva de ponta a ponta.
Indicadores de capacidade produtiva
Para gerenciar efetivamente a capacidade produtiva, é essencial acompanhar indicadores de gestão que ofereçam visibilidade sobre a performance operacional. Os principais KPIs incluem:
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
O OEE traduz a eficiência global das máquinas empregadas em uma indústria, mensurando a capacidade de fabricação de novos itens. Este indicador é composto por três pilares fundamentais:
- Disponibilidade: Mede o tempo efetivo de operação comparado ao tempo planejado
- Performance: Avalia se a máquina está operando na velocidade ideal
- Qualidade: Indica a proporção de produtos que atendem aos padrões de qualidade
Fórmula: OEE = Disponibilidade (%) × Performance (%) × Qualidade (%)
Níveis considerados de classe mundial indicam disponibilidade ≥ 90%, performance ≥ 95% e qualidade ≥ 99,9%, resultando em um OEE de 85%.
Taxa de utilização da capacidade
Este indicador mostra o percentual da capacidade instalada que está sendo efetivamente utilizada:
Fórmula: Taxa de Utilização = (Produção Real ÷ Capacidade Instalada) × 100
Produtividade por hora trabalhada
Mede a eficiência da produção em relação ao tempo investido:
Fórmula: Produtividade = Unidades Produzidas ÷ Horas Trabalhadas
Lead Time de produção
O Lead Time é o tempo usado para rodar todo o ciclo de produção, desde o pedido do cliente até o recebimento do produto. Este indicador é crucial para estabelecer prazos realistas e identificar gargalos no processo.
Tempo de setup
Mede o tempo necessário para preparar equipamentos entre diferentes produtos ou lotes, influenciando diretamente na flexibilidade e eficiência da produção.
Como melhorar a produtividade na empresa?
Aumentar a capacidade produtiva exige ações coordenadas em processos, pessoas e tecnologia. A seguir, estão práticas fundamentais para alcançar esse objetivo:
1. Otimize os processos produtivos
- Mapeie o fluxo de produção para identificar gargalos
- Padronize operações para reduzir variabilidade
- Aplique metodologias como Lean e Value Stream Mapping
2. Invista em tecnologia e automação
- Modernize equipamentos para ganhar velocidade e precisão
- Automatize tarefas repetitivas para reduzir erros e liberar mão de obra
- Avalie o retorno sobre investimento em inovação industrial
3. Capacite e engaje sua equipe
- Promova treinamentos contínuos e práticos
- Estimule sugestões de melhoria na rotina de trabalho
- Crie sistemas de reconhecimento para alto desempenho
4. Implemente uma manutenção proativa
- Adote programas preventivos e preditivos
- Use dados para antecipar falhas e evitar paradas inesperadas
- Integre manutenção com planejamento de produção
5. Gerencie os turnos com inteligência
- Avalie a viabilidade de operar em turnos adicionais
- Adapte a capacidade conforme a demanda
- Equilibre custos com o aumento real da produção
6. Estimule a melhoria contínua
- Crie uma cultura de aperfeiçoamento constante
- Aplique ferramentas como Kaizen, 5S e TPM
- Valorize pequenas melhorias com impacto cumulativo
Essas estratégias, quando bem implementadas, promovem o aumento da produtividade, reduzem desperdícios e elevam a competitividade da empresa.
O papel do ERP na gestão e otimização da capacidade produtiva
A gestão da capacidade produtiva deixou de ser uma simples análise de quantas unidades uma linha consegue produzir. Hoje, ela envolve variáveis dinâmicas, decisões rápidas e alta integração entre setores. E é justamente nesse cenário que o ERP se torna indispensável, especialmente em um contexto de Indústria 5.0, onde tecnologia e personalização caminham lado a lado.
Um sistema ERP para indústria atua como a espinha dorsal da operação industrial, conectando compras, estoque, produção, RH, manutenção e vendas em tempo real. Além de transformar dados dispersos em decisões estratégicas, o gestor não apenas visualiza o que está acontecendo no chão de fábrica, mas entende com clareza o que pode ser produzido, quando, como e com quais recursos.
Mais do que acompanhar indicadores, o ERP permite simular cenários, antecipar gargalos e nivelar a produção conforme a demanda, evitando tanto o excesso quanto a ociosidade. É essa inteligência operacional que define a competitividade da indústria no mercado atual.
No caso do ERP Sankhya, esse controle atinge um novo nível por meio do MRP II (Planejamento dos Recursos de Produção), que considera variáveis como:
- Disponibilidade de mão de obra por turno
- Estoque de materiais e tempo de reposição
- Capacidade real dos equipamentos (considerando paradas planejadas e imprevistos)
- Prioridade das ordens de produção e prazos comerciais
Com essa visão integrada, o sistema alinha produção, suprimentos e força de trabalho à demanda prevista, reduz riscos de atraso e de paradas por falta de insumos, otimiza o uso da capacidade instalada sem sobrecarregar os recursos e entrega previsibilidade, eficiência e embasamento para decisões táticas e estratégicas.
O ERP também oferece indicadores operacionais em tempo real, como:
- Capacidade total disponível por célula de trabalho
- Tempo de resposta da produção (velocity)
- Reservas de capacidade e ociosidade por setor
Além disso, sua ferramenta nativa de BI (Business Intelligence) transforma os dados da produção em análises visuais que ajudam a identificar padrões, prever sazonalidades e planejar com mais segurança.
No fim das contas, o que o ERP Sankhya oferece é controle com inteligência, permitindo que o gestor industrial tome decisões baseadas em dados, otimize o planejamento da produção, melhore a eficiência operacional e promova o aumento da produtividade com foco em resultados.
Fale com um consultor Sankhya e descubra como transformar sua capacidade produtiva em vantagem competitiva real.
