Os clientes estão cada vez mais exigentes em relação à qualidade e ao valor dos produtos adquiridos. Sendo assim, como é possível reduzir gastos na produção, mantendo preços acessíveis, boas mercadorias e se destacando da concorrência? O Lean Manufacturing é uma maneira de trabalhar todos esses pontos através da diminuição de desperdícios durante cada etapa do processo de produção.
Neste artigo, explicamos o que é o Lean Manufacturing, como surgiu esse conceito, as maneiras adequadas de aplicá-lo em sua empresa e os pilares essenciais para essa implementação, que beneficia a organização e aumenta sua vantagem competitiva.
O que é Lean Manufacturing?
Entregar qualidade e valor acessível utilizando o mínimo de recursos possíveis. Essa é a base do conceito de Lean Manufacturing ou, em português, Manufatura Enxuta. Ter uma estratégia de redução de desperdícios nos processos de produção é uma forma de gestão inteligente e com resultados positivos.
A prática do Lean Manufacturing ajuda na análise de quais atividades podem ser eliminadas, que não agregam valor e que geram altos custos sem fundamento. Essa metodologia, considerada uma filosofia pela forma de pensar e agir, melhora a produtividade e a eficiência na produção, além de facilitar a compreensão do fluxo de valor e de informações.
Uma pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) mostrou que um terço (34%) das indústrias entrevistadas (de pequeno, médio e grande porte) utilizam de 10 a 15 ferramentas da Manufatura Enxuta. Mas poucas são as empresas que usam o Lean Manufacturing em todos os processos da empresa, caindo de 34% para 9%.
Com a Indústria 4.0 cada vez mais desafiadora e um mercado exigente, a gestão e as estratégias das organizações precisam focar na importância de reduzir etapas desnecessárias da produção (que geram custos a mais), eliminar desperdícios e aumentar a produtividade e a qualidade.
Como surgiu o Lean Manufacturing e o que significa esse conceito?
Com origem no Japão após a Segunda Guerra Mundial, a filosofia da Manufatura Enxuta surgiu na empresa Toyota, por isso também é chamada de “Sistema Toyota de Produção”.
O engenheiro Taiichi Ohno e seus colaboradores criaram uma estratégia de produção que não precisava de muito estoque e que conseguia atender as demandas com agilidade, mas mantendo um alto padrão de gestão da qualidade.
Essa nova forma se tornou revolucionária e outras empresas japonesas começaram a aderir ao modelo de Manufatura Enxuta. Aos poucos, o Japão devastado por uma guerra foi se reerguendo economicamente e o Lean Manufacturing passou a ser conhecido no mundo todo, se tornando cada vez mais presente no mercado.
Entenda quais são os 7 desperdícios de Ohno
A base principal do Lean Manufacturing é a redução de desperdícios, que consomem os recursos ao longo dos processos e não agregam valor ao consumidor final. É preciso encontrá-los nas tarefas cotidianas de uma produção e eliminá-los.
Outra pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) mostrou que 76,4% das indústrias entrevistadas adotam alguma prática de economia circular para evitar desperdícios, mas a maioria não sabe que essas ações fazem parte do conceito.
Por isso, citamos abaixo os 7 principais desperdícios listados por Taiichi Ohno, criador do Lean Manufacturing.
1. Produção excessiva
A superprodução sem necessidade é um dos fatores mais críticos de desperdício. É preciso avaliar a quantidade exata de produtos que precisam ser feitos (nem a mais nem a menos) para que o fluxo de trabalho seja contínuo e sem excessos. Uma produção em quantidades desnecessárias prejudica todo o restante dos processos.
2. Espera
O Lean Manufacturing tem como base o processo contínuo de trabalho para que o cliente receba rapidamente o produto. As etapas precisam estar sincronizadas para que não ocorra a espera.
Quando as tarefas e/ou as mercadorias param por algum motivo, se instala o chamado “desperdício de espera”. Ele pode ser evitado de algumas maneiras:
- Cargas de trabalho equilibradas;
- Equipes de todos os setores com informações integradas e boa comunicação;
- Redução do tempo gasto na mudança de um processo para o outro.
3. Excesso de processamento
Algumas atividades são realizadas na empresa sem agregar nenhum valor e acabam utilizando recursos extras de forma desnecessária e aumentando os gastos. Esse processamento em excesso pode acontecer em qualquer setor da empresa desde a fabricação até a administração.
4. Estoque parado
É fundamental que uma empresa faça com frequência o inventário do estoque e estabeleça o número exato de produção para evitar mercadorias paradas, que ocupam espaço físico sem necessidade, desperdiçam matéria-prima, aumentam gastos com armazenamento e prejudicam toda a parte financeira com capital parado.
5. Uso de transporte sem necessidade
A gestão de logística é uma atividade de alto custo, principalmente na parte de transportes, seja interna ou externa à empresa. A movimentação de materiais dentro da organização, por exemplo, pode ser muitas vezes desnecessária e acarretar gastos que poderiam ser evitados. Reduzir a movimentação sempre que possível é uma ótima solução para evitar desperdícios.
6. Movimentação no geral
Essa etapa é referente à movimentação sem necessidade de funcionários, mercadorias e máquinas, que acaba sendo um desperdício e resulta em perda de tempo e diminuição da produtividade.
Por exemplo, o tempo que um colaborador demora para encontrar uma ferramenta de trabalho ou para se deslocar de um ambiente a outro poderia ser usado para produzir.
7. Correção de falhas
O mais certo em uma gestão de produção é que tudo seja feito com atenção e corretamente para que não ocorra a necessidade de se produzir novamente ou ter que corrigir erros.
Uma correção de falhas requer um tempo a mais sendo gasto, pessoas para refazer o trabalho e recursos extras. É preciso evitar esses desperdícios em processos produtivos. Por isso, é importante dar atenção a cada etapa e padronizar as partes mais críticas.
Os pilares do Lean Manufacturing
Para conquistar sucesso empresarial com a metodologia do Lean Manufacturing, é preciso desenvolver 4 pilares: filosofia, processos, funcionários e parceiros e solução de problemas.
A seguir, falamos mais sobre cada um deles.
Filosofia
As metas precisam ser estipuladas com a filosofia de longo prazo, tendo em vista que o desenvolvimento dos processos necessita de uma estratégia visionária que alinhe com o objetivo organizacional.
Os gestores devem ser capacitados para lidar com todos os funcionários, que também precisam ser treinados para mostrar suas habilidades, além de eficiência e agilidade nas tarefas.
Processos
Todos os conceitos e princípios que envolvem a metodologia do Lean Manufacturing focam na redução e na eliminação de desperdícios, atendendo o consumidor final de maneira ágil, contínua e mantendo elevado o nível de qualidade.
Funcionários e parceiros
É muito importante que os gestores saibam identificar as necessidades e as dificuldades tanto dos colaboradores quanto dos parceiros para que o desenvolvimento de pessoas tenha destaque.
A metodologia Lean Manufacturing preza o respeito a cada funcionário e fornecedor para que a evolução seja conjunta, já que o objetivo organizacional é comum.
Solução de problemas
O último pilar é sobre a importância dos gestores olharem para os problemas a partir de onde eles começaram e resolvê-los com foco nos objetivos organizacionais.
A ideia é que sejam feitas análises precisas do que é necessário ser solucionado, na busca da melhoria contínua.
5 dicas para aplicar o Lean Manufacturing na sua empresa
Antes de aplicar o Lean Manufacturing na empresa, é preciso criar estratégias a partir das falhas analisadas nos processos atuais e dos princípios e objetivos que vão agregar valor ao consumidor final.
Listamos 5 dicas para te ajudar a implementar a Manufatura Enxuta na sua organização.
1. Calcular o valor dos desperdícios
É fundamental analisar e compreender o que gera valor, o que é efetivo nos processos e o que resulta em desperdícios.
A partir dessas respostas, será possível entender quais são os gargalos, o que deve ser feito para mudá-los e definir todos os fluxos que precisam ser ajustados.
2. Analisar visualmente todas as etapas
Ter todos os processos de produção detalhados e de forma visível ajuda a empresa a entender de que forma implementar o Lean Manufacturing.
Com ferramentas específicas, como o fluxograma, é possível avaliar todo o fluxo de trabalho e identificar todas as tarefas que não são essenciais.
Nesta análise, é importante fazer três perguntas:
- Como está funcionando a gestão de processos atualmente?
- O que está impedindo a aplicação de melhorias?
- Quais são as estratégias necessárias no momento?
3. Criar um novo fluxo de trabalho
Agora é o momento de aplicar o novo fluxo de trabalho na produção, acompanhar todos os processos e analisar se os resultados estão sendo positivos em relação ao que foi estrategicamente proposto.
É fundamental o acompanhamento de gestores nessa nova etapa para ver se as tarefas que antes causavam desperdícios foram modificadas ou eliminadas.
4. Definir o ponto de partida
Saber qual é o ponto de partida na nova forma de trabalho ajuda a aplicar o Lean Manufacturing corretamente. A fabricação a partir dessa etapa passa a ser realizada sem desperdícios, evitando a produção em quantidades desnecessárias e o excesso de estoque.
5. Estabelecer a gestão de melhoria
Com a aplicação do Lean Manufacturing, toda essa transformação nos processos de produção precisa ser acompanhada de perto pelos gestores, focando sempre nas melhorias que foram estabelecidas.
Conclusão
Para que a sua empresa aplique a metodologia do Lean Manufacturing de maneira eficaz e tecnológica, integrando a equipe em cada processo e aumentando a performance na produção, é preciso contar com um sistema de gestão que atenda às necessidades organizacionais específicas.
Conheça o sistema Sankhya e evolua nos seus negócios, gerenciando todos os processos produtivos, evitando desperdícios, diminuindo burocracias e custos operacionais e facilitando o melhor aproveitamento dos estoques.
