A diferença entre um cliente satisfeito e um problema no SAC pode estar em duas etapas silenciosas, porém fundamentais da logística: o picking e o packing.

Se você atua na gestão de operações, logística, supply chain ou e-commerce, já sabe que o sucesso da entrega começa bem antes do caminhão sair do centro de distribuição. Picking e packing são as engrenagens que, quando mal calibradas, travam toda a máquina. Porém, quando otimizadas, são capazes de transformar o fluxo logístico em um diferencial competitivo.

Neste artigo, vamos mergulhar nessas etapas, explorar suas diferenças e mostrar como otimizar sua operação com apoio da tecnologia, especialmente com o ERP Sankhya.

O que são picking e packing?

Para entender o impacto real desses processos, pense em uma cozinha industrial. O picking seria como montar os ingredientes certos para cada prato, na sequência correta e no tempo certo. Já o packing seria como finalizar a montagem, embalar com cuidado e garantir que o prato chegue intacto até a mesa do cliente.

Trazendo para o contexto logístico:

• Picking é o processo de separar os produtos que foram solicitados em um pedido. Envolve localizar os itens no estoque, agrupá-los e prepará-los para as próximas etapas.
• Packing é a etapa de conferência, embalagem e preparação para envio. Aqui, o foco está na integridade, na padronização e na identificação correta dos volumes.

Pode parecer simples, mas quando você lida com centenas ou milhares de pedidos por dia, qualquer falha na gestão de pedidos gera efeito cascata: retrabalho, atrasos, devoluções e aumento de custos.

Picking e packing: quais as diferenças?

Apesar de atuarem lado a lado, essas duas etapas têm funções, perfis e desafios distintos. Saber diferenciá-las é o primeiro passo para uma gestão mais eficiente.

Elemento	Picking	Packing
Objetivo	Separar produtos conforme o pedido	Embalar e preparar os pedidos para envio
Área de execução	Estoque, corredores, prateleiras	Estações de embalagem e expedição
Foco principal	Agilidade e precisão na coleta	Integridade e identificação do pedido
Riscos comuns	Produto errado, ausência de item	Embalagem inadequada, troca de volumes
Impacto no cliente	Erro na entrega ou ausência de produto	Avarias, troca de pedidos, percepção negativa

Na prática, o picking impacta o “o quê”, e o packing, o “como” o pedido será enviado. Um depende do outro para que o ciclo se feche com qualidade e eficiência.

Por que esses processos são tão importantes?

Porque são eles que garantem que a promessa feita no carrinho de compras, ou no pedido do vendedor, se cumpra na casa do cliente. Empresas que tratam essas etapas como meros “operacionais” costumam conviver com altos índices de erro, retrabalho e insatisfação.

Veja o que está em jogo:

1. Produtividade da equipe

Processos engessados, falta de padrão e ausência de tecnologia afetam diretamente o tempo de atendimento por pedido. Otimizar picking e packing é liberar capacidade produtiva sem precisar aumentar a equipe.

2. Redução de custos

Erros na embalagem e separação de pedidos geram reentregas, devoluções e desperdício de materiais. Pequenas falhas se acumulam em grandes prejuízos.

3. Acuracidade de estoque

O controle no momento da separação garante que o estoque físico reflita a realidade. Isso evita divergências que afetam compras, reposição e até a confiança da área comercial.

4. Experiência do cliente

Um pedido certo, entregue rápido e bem embalado não é mais um diferencial, é o básico. Quem acerta nisso fideliza e quem erra, perde.

Como otimizar picking e packing na prática?

Agora que você entendeu a relevância, vem a pergunta-chave: como transformar esses processos em pontos fortes da sua operação?

A seguir, conheça boas práticas que têm gerado resultados consistentes para empresas de diferentes portes e segmentos.

1. Escolha o modelo de picking mais adequado

Existem diferentes formas de organizar a separação de pedidos, e a escolha certa depende do tipo de operação, do mix de produtos e do volume de pedidos.

• Picking por pedido: cada operador separa um pedido de cada vez. Simples, mas pode gerar deslocamento excessivo.
• Batch picking: agrupa pedidos com itens comuns, otimizando rotas.
• Zone picking: divide o estoque por áreas e atribui operadores específicos para cada zona.
• Wave picking: agrupa separações com base em critérios logísticos (como destino ou horário de corte).

Dica: operações com alto volume costumam ganhar mais eficiência com combinações entre zone e wave picking.

2. Padronize o packing com checklist e conferência digital

A conferência é o filtro final para evitar erros. Use checklists automatizados, leitura de código de barras e validação em tempo real. Isso reduz falhas humanas e torna o processo auditável.

Crie padrões visuais para tipos de embalagem, etiquetas e identificação de volumes. Isso ajuda na expedição e melhora a rastreabilidade.

3. Otimize o layout do armazém

Mapeie os deslocamentos dos operadores. Itens de maior giro devem estar em áreas de fácil acesso. Reorganizar corredores e prateleiras pode gerar ganhos imediatos em tempo e produtividade.

4. Acompanhe indicadores de desempenho

Não dá para melhorar o que não se mede. Monitore métricas como:

• Tempo médio de separação por pedido
• Taxa de erros por operador
• Custo logístico por pedido
• Volume separado por turno

Esses dados orientam decisões, identificam gargalos e sustentam uma cultura de melhoria contínua.

O papel da tecnologia: como o ERP Sankhya transforma a operação

À medida que a operação cresce, manter a eficiência manualmente se torna impossível. É aí que a tecnologia entra como diferencial.

O ERP Sankhya, por meio do módulo WMS, oferece um conjunto completo de funcionalidades para transformar os processos de picking e packing em uma operação inteligente, integrada e escalável.

• Organização do picking: cadastro e configuração de regras específicas, roteirização de separação, controle por zona e por operador.
• Tarefas automatizadas: os pedidos são distribuídos automaticamente, com prioridade e critérios definidos, eliminando planilhas manuais.
• Packing com conferência inteligente: checagem digital dos itens, sugestão de embalagem, geração de etiquetas e integração com transporte.
• Rastreamento completo: do pedido à expedição, cada etapa é registrada, possibilitando análises em tempo real.
• Integração logística: conecta separação, estoque, pedidos, transporte e financeiro em uma única base de dados.

O resultado é uma operação fluida, com menos retrabalho, mais controle e um ganho visível na experiência do cliente final.

Antes e depois: o que muda com processos otimizados?

Veja um exemplo de impacto prático:

Antes da otimização

• Tempo médio de separação: 8 minutos por pedido
• 3,2% de erros em pedidos
• Operadores sobrecarregados
• Expedição com atrasos diários

Depois do ERP Sankhya + reorganização do layout

• Tempo de separação caiu para 5 minutos
• Erros reduziram para 0,7%
• Mais pedidos atendidos por dia, com a mesma equipe
• Expedição em dia e maior satisfação dos clientes

Conclusão

Se você ainda vê o picking e o packing como tarefas operacionais, talvez esteja desperdiçando um dos maiores potenciais de ganho da sua logística.

Em um mercado cada vez mais exigente, eficiência é condição mínima para competir. E quem entende isso, transforma a separação e a expedição em pontos fortes da operação, com impacto direto nos custos, na produtividade e na fidelização de clientes.

Com o suporte do ERP Sankhya, é possível dar esse salto. Você ganha controle, escala e visibilidade, com tecnologia que se adapta à realidade do seu negócio.

Quer levar sua logística a um novo patamar? Fale com um consultor e descubra como o Sankhya pode transformar sua operação.